10月17日，中国船舶集团旗下江南造船首制175,000立方米Mark III Flex薄膜型液化天然气（LNG）运输船气体试航凯旋。该型船是江南造船顺应国际最新的LNG船设计理念、自主研发设计的17.5万立方米Mark III Flex薄膜型LNG运输船（“LNG JUMBO”），满足目前最新的规范规则，具有主流、可靠、节能、环保等特点，综合经济性能指标达到了国际主流LNG船的先进水平。
本次气体试航（简称“气试”）分为四个阶段，码头→海上→岸站→海上，各试验项目均按计划顺利完成，各项性能指标优异，为后续系列船建造调试和“3合1”试航打下坚实基础。
策划先行、创新工法保落地
气试前，项目团队汲取江南建造的79800立方中型LNG船气试成功经验，并得益于集团专家组大力支持，持续优化整体LNG加注、设备调试、试航验证等方案，经过4次大范围交流及10余次小范围讨论，最终形成了300多页的气试工艺及20余份备用预案，每一步骤均绘制详尽的试验流程图、编制作业指导书及注意事项、试验记录表格等；同时对试验内容、人员站位等分主线、支线进行分解，形成50余页的详细操作手册，项目团队/研究院组织技术总监牵头、各专业所专人负责人协同，进行技术方案和安全方案评审和交底，怀敬畏之心，行全备之事，为整个气试顺利进行奠定坚实基础。
并行工程，主线支线两开花
气试阶段，以灵活高效、协同集约为目标，项目组采取LNG加注和低温设备调试并行开展，主线支线角色（加注与调试）适时调整切换。针对货舱舱压等关键控制点，全流程全阶段专人专项监控调整。
01、码头阶段
为缩短整体试验周期，项目组根据优化的气试方案，从货舱干燥开始，历时4天完成货舱干燥、冷管、惰化、驱气、冷舱等，同时将压缩机、GCU、发电机等关键低温设备调试前移，与冷舱、加注同步开展。从加注1号舱开始，仅用4天时间，基本完成了LD和HD压缩机及部分附属设备、发电机、GCU及1舱低温泵的调试报验工作，并创新性的完成码头主机转气调试，确保按期出航。
02、去岸站前的海上阶段
项目组针对主机加轴发的燃气模式试验进行分析，研究院、总装调试及服务商密切交流，船上会议与船东提前交底，顺利完成主机燃气模式相关试验。
03、岸站阶段
本次岸站试验窗口期仅36个小时，这对大型LNG船的首制船是一个巨大的挑战，项目组严阵以待，提前分析决策，对整个岸站试验过程进行系统分解，对串联并联工程合理安排，制定36小时详细计划，过程中对4个转换点进行严格把控，对燃气泵、强制汽化器、应急泵等关键设备进行重点攻关，不眠不休奋战36小时，完成了3个舱低温泵和强制汽化器等重要设备的调试报验工作，其中设备调试仅用20小时的记录。
04、离开岸站后
保证3舱燃气泵持续运转，同时完成LD压缩机和强制汽化器的GMS试验也是一个挑战。调试及研究院相关人员各司其职，通过主机第一时间转气为调试创造良好条件，经过一个上午紧锣密鼓的工作完成了试验，消除全部试验风险。
攻坚克难，敢为人先
强能力之基，固功成之果。本项目气体试航的圆满成功得益于项目组完善的预案和缜密的前期计划、各部门的昼夜兼程和紧密配合船和东船检的大力配合；项目团队累积了大型LNG运输船的气试经验，整体能力取得了质的提升，极大地增强了项目组信心！
首制船建造过程中，江南造船凭借丰富的全谱系液化气船研制经验，结合薄膜型LNG船技术特点，项目设计建造团队进行了大量的技术创新和管理提升，包括货舱环段工法、低应力建造、巨型总段调姿保形、围护系统精益生产和一体化机器人研制和应用、上建功能模块、集约化调试和工程实验册应用、创新优化的气试方案等多个方面；首制船开工到出坞近15个月，出坞2个月后进行常规试航、3个月后进行气体试航，为江南造船赶超LNG船建造行业一流水平打下了基础。
百年江南，再摘“明珠”
按照LNG运输项目的惯例，考虑到初投资、交付期、质量、运营安全等因素，LNG实船交付业绩是船东选择下单船厂的关键考量项和准入门槛。作为江南造船大型薄膜式LNG首制船，全球油气公司、船东、中间商和业内同行等对此高度关注。首制船能否按期高质量按期交付，不仅直接影响系列船建造进程，更直接关系到江南造船在国际航运界的口碑和声誉。
本次气试的成功完成是一个重要的里程碑，为年内提前交付夯实基础，更为LNG船舶设计建造领域“中国制造”又填一家生力军！
