中船集团下属中船广西公司技术中心以“精益设计”为重点，锚定“时间过半、任务过半”目标，协同船东、设计院所与生产团队攻克了680TEU集装箱船多项技术难题，推动送审图纸全面审查通过，合拢阶段的创新方案成功落地，为完成二季度生产任务注入强劲动能。
精准对接送审
680TEU集装箱船是693TEU集装箱船的后续建造船舶。面对680TEU集装箱船变更的“机舱隔离空舱”与“逃生通道”两项A类结构修改任务，技术中心及时梳理693TEU集装箱船40条优化建议，联合船东赴设计院所开展多轮技术对接，精准调整技术，推动机舱分段修改任务一次性通过审查。同时，跨部门协同攻坚，有力完成多个机舱分段图纸的修改，并对接生产团队预判工艺难点，实现“送审—生产”无缝衔接。
精研工艺细节
面对该项目舱室焊接空间不足及合拢缝焊接难题，技术中心推动全流程工艺升级，优化了63个分段合拢接口设计，促使分段接口零件满足总段合拢要求。同时，联合工艺员完善舱盖支撑方案，建立“一船一档案”数据库，将693TEU集装箱船的1#船至4#船设计问题转化为优化后续船舶的42项措施，实现技术成果的长效转化。
攻关标准模型库
针对该项目管系生产设计中标准件繁多、建模效率不够高的痛点，技术中心成立管系标准件模型库专项攻关小组，通过收集整理阀件、附件等标准数据，建立了参数化模型库，覆盖该项目96%的部件，与传统手工建模效率相比提升一倍，明显缩短了模型库应用图纸的核对时间，为按期下发生产图纸提供了有力保障。
创新工艺工法
针对该项目船台合拢阶段合拢缝精度控制难题，技术中心采取“分级响应+创新突破”策略，实施现场工艺团队值守驻点，并在增设工艺孔、散装件补焊等措施解决常规问题的基础上创新工艺工法，首创“双层工艺板定位法”，推动合拢缝合格率显著提升。同时，编制《合拢阶段问题解决方案手册》，推动设计流程标准化，确保零复发同类问题。
从680TEU集装箱船的图纸设计到分段合拢工艺改进，从规范化流程解读到工艺工法创新，技术中心以“精”字贯穿设计全过程，以实际行动为“双过半”目标按下了加速键。下一步，技术中心将持续深化精益设计理念，为公司高质量发展贡献科技力量！
