众所周知，大型邮轮工程属于国际化巨系统工程，对中国船舶工业而言，完全是一项开创性的伟大工程，一切都得从零开始。
在中国船舶集团的正确领导下，外高桥造船经受住了新冠肺炎疫情的风雨洗礼和严峻考验，克服了物资采购、薄板车间流水线建设滞后，以及国外船东、供应商无法到位等一系列困难和挑战，一步一个脚印，向着连续搭载的既定目标挺进。
万里长征，设计先行。大型邮轮的生产设计也是个复杂的巨系统工程，是实现中国制造邮轮梦的第一步。
相较于民船和海工产品，大型邮轮物量庞大，分包项目繁多，设计界面复杂，仅生产设计图纸就多达5万多份。
虽说外高桥造船与意大利芬坎蒂尼集团建立了密切的合作，并有相关参考船型和图纸数据的基础，但由于生产组织模式和供应链端管理方式的变化，直接引起了大量的设计修改工作。受疫情影响，与详细设计合资公司、系统总包和设备厂家之间的沟通效率受到了一定的制约，多种因素叠加造成生产设计工作举步维艰。
外高桥造船设计部门迎难而上，主动担当，在困境中积极探寻一切可行的解决办法，制定多项计划执行保障措施，出色完成了大型邮轮的阶段性生产设计任务，目前，投入邮轮项目设计人员已经突破500人，累计实现生产设计图纸工时超过110万，近五个月加班工时占比突破25%，为邮轮项目连续搭载奠定了扎实的基础。
设计部门在实践中学习积累，在实践中锤炼提升，在实践中开辟出了一条大型邮轮生产设计的新路。
——单独组建邮轮设计项目组，进一步明确和细化职能职责，不断加快每级技术问题迭代处理速度。
——围绕生产设计目标，加强计划管控，实施日匹配计划检查，建立日例会制度，全面及时协调生产设计出图计划，全面及时解决生产设计推进过程中的各种技术难题，全力满足生产需求。
——与船东、船检、详细设计合资公司建立沟通矩阵，形成例会机制，创建有效的沟通环境，成立背景工程小组、界面工作小组，推进与总包商、分包商的技术协同。
——加强与生产部门的沟通交流，分区安排人员实行实名制配建，建立定期现场走访沟通机制，保证现场建造工作顺利推进。
设计部门通过内部人力资源调配，组织劳动竞赛，加班加点赶工，全力克服和消除疫情影响。
据统计，截至10月底，共完成229份工艺交底及标准宣贯，48个总段的模型平衡，按计划推进613份标准编制，完成全船93%的钢板订货工作。从5月份开始连续发图，10月份进入高峰期，累计发放14000多份图纸，月发图量达到5000份，相当于一艘好望角型散货船的全船图纸量，为实现连续搭载的节点目标，立下头功。
兵马未动，粮草先行。大型邮轮零部件超2500万个，物资采购包有五百多个，物资配套和采购管理的体量已远超海工和民船项目。其中涉及到大量的合同谈判、供应商审核及物资催缴工作。
由于大型邮轮是我国首次建造，国内供应链匮乏，大部分供应商和总包商集中在欧洲，加上疫情的影响，外高桥造船邮轮项目采购工作启动伊始就面临着严酷的双重考验。
——在一般物资方面，定期评估供应链的运行情况，把视角前移，加强上下游沟通，密切跟踪每个采购合同的执行情况。
——根据物资类型，制定专项风险控制措施，并委托外部第三方机构跟催及催缴。
——在内装供应链方面，努力开展国内总包商的寻源工作，同时积极与国外总包商对接，目前已签订24个采购包合同。
保质保供保节点。邮轮采购团队通过加强对供应商的资质审核、供方生产过程督查、供应商履约管控等一系列措施和手段，做到及时跟踪、及时预警、及时纠偏，确保总段连续搭载所需物资的计划需求。
得益于生产设计和物资配套的全力保障，大型国产首制邮轮建造按计划全面展开。但面对建造难度和舾装工作量巨大，各种不确定因素时而会接踵而至，尤其是因疫情影响，造成薄板车间部分工位交付延期，彻底打乱了薄板分段的建造流程和计划。
邮轮项目部第一时间牵头各相关生产、设计和技术部门组织专题研讨，制定四次工艺路线调整方案，通过优化场地资源配置，突击改造平直C线，压减外高桥本部的民船和海工的月度制作物量，合理安排劳动力，调整工艺管理路径，弥补和降低薄板车间延期对生产计划的影响，为薄板分段按计划开工打开了一片新天地。
——邮轮项目部还通过开展生产部门的劳动竞赛，挖掘潜力，激发动力，压缩生产建造周期和过程浮时，形成赶工计划。通过应用信息化系统提高月度舾装托盘配齐率，确保生产连续和赶工计划的执行。
——不断探索新的工艺路线。超宽薄板分段是大型邮轮项目典型结构，极易在吊运过程中产生大量变形，如无合理工艺避免此现象，将对薄板总段总组产生极大的风险。结合国外成功经验，外高桥造船自行制作薄板分段翻身工装，为后续薄板分段的翻身提供技术保障。薄板总段因其材质特性，无法大量火工矫正作业，首制船项目第一次采用总段阶段电磁矫平工艺，为确保总段整体质量精度提供工艺支撑。
在外高桥造船上上下下的协同配合和共同努力下，国产首制大型邮轮已有9只总段完成总组，单个总段重量达600吨，满足邮轮连续搭载的要求。
科学的安全质量管理体系建设，是大型国产邮轮建造的前提和保障。如何做好全球性疫情影响下国产首制大型邮轮的安全质量管理，成为外高桥造船必须攻克的一道难关。
外高桥造船坚持科学、务实和严谨的态度，不断强化和加深对大型邮轮项目安全质量管理工作艰巨性、复杂性的认识，以项目建造工序和建造难点为研究方向，不断总结项目安全质量管理特点，有序开展安全质量管理体系建设。
——开展大型邮轮项目HSSE管理主要风险识别。大型邮轮项目风险管理具有专业涉及多、风险周期长、风险复杂多样，管理难度大等几大特点。通过自主分析识别、外部专家意见咨询、调研学习吸收、生产过程识别总结、供应商作业内容分析等手段，公司进行大型邮轮项目HSSE管理风险的收集和整理，初步识别了人身伤害、火灾消防、相关方管理、环境及职业健康、起重吊装、安保和调试等几大类风险。采取了风险动态收集更新、风险动态监控、化繁为简、风险分级管控、特殊作业前专项风险评估等手段，对风险实施严格管控，确保风险可控。
——大型邮轮项目HSSE管理体系建设。公司重点聚焦于项目HSSE组织管理、制度保障、教育培训、技术保障、分包商管理、监督检查、应急保障、文化体系建设等八个方面，已完成10项安全程序文件和三千多人次的安全计划培训，形成了大型国产邮轮安全管理体系，为“一号工程”保驾护航。
截至9月底，外高桥造船共完成各类HSSE培训54次，班前会检查322次，内部巡检428次，项目建造总工时超过54万，未发生可记录工伤事件。
为落实集团公司大型邮轮“精品”工程战略，外高桥造船全面构建大型邮轮建造质量管理体系。
——以集团公司《舰船精细化质量管理要求》为纲领，依托公司基于产品和管理为对象的一体化质量管理体系，以“满足并超越客户需求、成功交付每一个项目、实现产品质量零损失和第一次就把事情做对”为目标，识别大型邮轮工程项目质量管理难点、重点，推进质量管理体系建设。
——以项目质量策划为重点，质量保证为基础，质量控制为手段，质量改进为目标，通过构建与重点工程相适应的质量文化体系并持续落实全员质量意识提升工程，搭建协同、高效的项目质量组织机构，进一步增强全员质量管理意识。
——开展基于全流程质量风险识别、分析的建造检验技术、检验标准研究和应用，编制涵盖设计、采购、建造全流程的项目质量程序，严格落实以现场检验（L-QC）为基础的三级检验和项目审核制度。同时，探索和实践以检验试验计划为抓手的供方过程管理、以奖为主，以罚为辅的项目激励等制度，从而构建具有大型邮轮特色的项目质量保证体系。
外高桥造船将质量信息化系统作为质量流程执行和信息管理的重要平台，不断完善质量管理模块并推进移动端的使用，收效显著。同时，已先后突破了邮轮薄板分段焊接质量、精度控制和吊装翻身、重量控制等建造关键性技术，实现了产品建造过程和结果性指标以及管理目标，赢得了“后疫情”时期远程客户和现场船级社的信任满意。
“百舸争流奋楫者先，千帆竞发勇进者胜”——这是外高桥造船的雄心壮志
在中国船舶集团的正确领导下，公司众志成城，科技创新，脚踏实地，砥砺前行，实现了国产首制大型邮轮项目的一个个突破。
——创建型材智能立体仓库。其使用了智能化仓库管理系统，通过入库、出库业务、库存调拨和虚仓管理等功能，对批次管理、物料对应、库存盘点、质检和及时库存等进行智能化管理，有效控制并跟踪仓库业务的物流和成本管理全过程，实现仓储信息管理，以满足大型邮轮庞大多样的型材存储之需。
——应用焊接机器人。首次通过离线编程技术控制机械臂对邮轮t-beam进行焊接。可利用多台机器人协同焊接，在保证焊接质量的同时大大提升了焊接效率。
——实现薄板分段翻身。自制特殊翻身工装进行薄板翻身，减少薄板分段翻身变形。
——实施薄板总段跨区域建造。部分邮轮总段在公司8号平台建造，并在总段运输托架上进行总组，然后使用动力头顶升托架及总段，运输至船坞边进行搭载，解决总组场地资源限制，确保总段搭载计划。
——推行薄板分段在薄板线下制作的工艺流程。为了克服薄板车间流水线安装调试延迟所造成的困难，公司根据薄板分段特点及薄板线下设备设施条件，制定工艺流程，明确薄板建造顺序和精度管控要求，保障薄板线下顺利建造。
——开展机械处所分段预总组新工艺。将多个机械处所双层底分段进行预总组，然后运输至涂装房进行涂装，保障邮轮底部舱室密性及油漆工序前移。
——自制总组登高塔工装。邮轮总段涉及多层甲板，便于作业人员上下作业，特别制作了专用登高工装，以确保人员上下安全。
——采取薄板线下薄板拼板翻身新工法，有效减少大跨度薄板翻身变形，保障薄板拼板精度。
——执行邮轮全船基准线施工新规范，确保船体舾装内装在统一基准建造，提升建造效率，减少累积误差，保障建造精度。
——实施薄板电磁矫平新工艺。在总段阶段使用电磁矫平设备，对薄板甲板面进行矫平，确保甲板平整度和甲板层高，减少敷料总量，降低空船重量。
一个个小的突破，汇聚成外高桥造船攻坚克难、实现国产首制大型邮轮突破的信心，彰显了公司创新驱动、实现转型升级的力量。
